國內(nèi)橡膠注射機技術較普遍的問題主要體現(xiàn)在幾個方面：

　　一是大多采用較低的21/22MPa的系統(tǒng)壓力，標稱300噸的機型，其實際只能提供2600KN的鎖模力，鎖模力不足；相應的泵、閥都采用比較廉價的日本或者中國臺灣等品牌，容易漏油和損壞，使用壽命不長；液壓管路等還使用分體式的閥、管等，容易出現(xiàn)故障并且維修困難。

　　二是機身結構設計不合理，開模空間不足，模具必須移出后才能在外部開模；導柱的設計不合理，鎖緊螺母容易松脫，進而導致熱板不平衡，容易造成飛邊和“大餅”等。

　　三是落后的后出注射單元，每模都需要先射出大約20~30g的膠料，并且塑化缸的溫度較低；清理和更換膠料非常繁瑣，需要拆卸等。實際使用起來，很多機器最致命的弱點就是不穩(wěn)定，經(jīng)常會出現(xiàn)各種各樣的問題，影響客戶使用和生產(chǎn)。

　　另外，相關配套的模具和冷流道能力不足，主要表現(xiàn)在模具結構和概念比較原始、加工制造精度不高和表面處理不合理或干脆不做等。

　　國內(nèi)缺乏專業(yè)的橡膠模具制造廠商，大部分都是專業(yè)做塑料模具，捎帶做一些橡膠模具，對橡膠模具的理解和研究不夠，缺乏創(chuàng)新。國內(nèi)一直有一種觀念，就是橡膠模具簡單，很容易，價格低，實際上正是這種錯誤的觀念桎梏了國內(nèi)橡膠注射成型工藝的發(fā)展和壯大。

　　此外，缺乏專業(yè)的注射成型工藝人才，制品廠也是如此。目前國內(nèi)制品廠嚴重缺乏工藝研究的相關人員，從某外資企業(yè)月薪1.2萬元人民幣招聘工藝工程師就可以發(fā)現(xiàn)端倪。在國外，制品廠的工藝人員能夠?qū)C器和模具做出明確的要求，并根據(jù)機器能力和模具進行工藝調(diào)整和修正，但國內(nèi)具備這方面能力的工藝人員極為短缺，大部分工藝人員只知道設定溫度、壓力和時間三要素，但對注射成型工藝的研究和深層理解不夠。